2、鑄造工藝是否合適，零件尺寸及加工余量是否與圖紙一致。 如果有變形要求，進(jìn)來時檢查原始變形情況。修復(fù)后的模具（堆焊、補焊、打磨等）文件應(yīng)描述修復(fù)情況，并進(jìn)行檢查和登記備查。 必要時應(yīng)進(jìn)行探傷等檢查。 2.4檢驗人員應(yīng)按照圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、工藝文件的技術(shù)條件、規(guī)定的檢驗項目和方法等進(jìn)行首次檢驗、中間抽樣檢驗、成品檢驗，對過程進(jìn)行監(jiān)督，及時發(fā)現(xiàn)問題。杜絕批次不合格、廢品的發(fā)生。 2.5 生產(chǎn)工人必須對批量生產(chǎn)的零件進(jìn)行首次檢驗合格后方可生產(chǎn)。 生產(chǎn)過程中還應(yīng)進(jìn)行中間檢查，防止出現(xiàn)問題。 出現(xiàn)異常情況時，應(yīng)及時向巡檢班組長報告，并積極采取適當(dāng)措施予以糾正。 3 檢驗內(nèi)容和方法 3.1 硬度 3.1.1 所有熱處理件均應(yīng)按圖紙要求和工藝規(guī)程進(jìn)行硬度檢驗或抽檢。 3.1.2 只需用標(biāo)準(zhǔn)塊校準(zhǔn)硬度計，確認(rèn)無誤后即可測試硬度。 3.1.3 檢測硬度前，應(yīng)將零件表面清理干凈，去除氧化皮、脫碳和毛刺等，表面不應(yīng)有明顯的機(jī)加工痕跡。 被測部件的溫度應(yīng)為室溫，或略高于室溫，但只要人手能握緊即可。 3.1.4 硬度檢測位置應(yīng)根據(jù)工藝文件或由檢驗、工藝人員確定。 檢查淬火件硬度不少于1點機(jī)械零件加工質(zhì)量檢測，每處至少3點。 不平整度應(yīng)在要求的范圍內(nèi)。 當(dāng)被測零件直徑小于φ38時，應(yīng)進(jìn)行修正。 修正值。
3.附表。 3.1.5 一般正火、退火、回火零件均采用布氏硬度計進(jìn)行檢測。 對于較大尺寸，可采用錘式硬度計測試，淬火件可采用洛氏硬度計進(jìn)行測試。 對于較大尺寸，可以使用肖氏硬度計代替。 具有薄滲碳或硬化層的零件應(yīng)使用尺寸硬度計進(jìn)行測試。 使用銼刀檢查零件硬度時，必須注意銼刀標(biāo)記的位置，不應(yīng)影響零件的最終硬度。 布氏硬度和HRB硬度適用于有色金屬檢驗。 選擇加載載荷時，應(yīng)根據(jù)零件的具體要求、被測零件的尺寸和厚度等作為選擇依據(jù)，且換算精度必須高、準(zhǔn)確。 3.2 變形 3.2.1 用塞尺在檢查平臺上檢查薄板件的不平整度。 3.2.2 軸類零件兩端宜用尖頭或V形塊支撐，其徑向跳動應(yīng)用百分表測量。 小軸類零件可用平臺上的塞尺檢查。 3.2.3對于套筒、環(huán)類零件，用百分表、游標(biāo)卡尺、塞規(guī)、內(nèi)徑百分表、螺紋塞規(guī)、環(huán)規(guī)等檢查零件的外圓、內(nèi)孔、螺紋等尺寸。 對于要測試的非標(biāo)準(zhǔn)螺紋，用戶必須提供專用的測試工具。 43.2.4 特殊零件(如齒輪、凸輪等)的變形檢驗應(yīng)在用戶的配合下進(jìn)行。 3.3外觀一般機(jī)械零件熱處理后，用肉眼或低倍放大鏡觀察表面是否有裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。 對于重要零件或易產(chǎn)生裂紋的零件，應(yīng)采用探傷或煤油浸噴砂等檢查。 3.4金相檢查（以下情況進(jìn)行，但需計費） 3.4．
4. 1.根據(jù)客戶要求； 3.4.2 符合工藝規(guī)定的機(jī)械重要零部件； 3.4.3 當(dāng)檢驗人員對本Phi各部分有疑問時； 3.4.4 當(dāng)批量或大規(guī)模生產(chǎn)的工藝發(fā)生變化時，首次生產(chǎn)或試制零件時認(rèn)為有必要時； 3.4.5分析報廢原因時。 3.5 材料（需單獨計費） 如對材料有疑問，可送理化實驗室用分光鏡（光譜儀）或火花磨削方法檢查材料是否與圖紙相符。 原材料檢驗按照有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 3.6 機(jī)械性能（需單獨計費） 對于機(jī)械性能有特殊要求的零件，或根據(jù)用戶要求，應(yīng)按相關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行相關(guān)機(jī)械性能試驗。 樣品截取位置和樣品量應(yīng)按照有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。 樣品和零件必須由相同材料制成并在同一熔爐中加工。 54、各種熱處理工藝的檢驗項目及要求 4.1 退火、正火 4.1.1 硬度檢驗按圖紙或用戶要求進(jìn)行 4.1.2 變形檢驗 零件變形量原則上應(yīng)小于1/3-其加工余量的1/2，若客戶有要求，則按客戶要求進(jìn)行（修正過程需計費） 4.1.3 金相檢驗 一般不進(jìn)行金相檢驗。 對于精密零件、重要零件或客戶要求，應(yīng)在工藝文件中注明。 批量生產(chǎn)時，可根據(jù)實際情況定期抽查，并按技術(shù)要求協(xié)商處理下列規(guī)定： a) 碳素工業(yè)鋼退火后珠光體組織應(yīng)為2～4級（按-77一級圖評定）機(jī)械零件加工質(zhì)量檢測，不允許有連續(xù)網(wǎng)格。
5.硬質(zhì)合金。 物料尺寸≤60mm≤2級； >60mm≤3級（按-77二級圖評定）。 b) 合成鋼退火后珠光體組織為2-5級(按-77一級圖評定)。 c) 軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級圖評定），碳化物網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)應(yīng)≤3級（按YB9-68第六級圖評定） 68）。 d) 碳結(jié)鋼和復(fù)合鋼正火后的組織為均勻分布的鐵絲片+強珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中第一、第三晶粒度）二級標(biāo)準(zhǔn)圖評估）允許有輕微的帶狀鐵索體。 6e) 零件退火、正火后，氧化、脫碳層不應(yīng)超過加工余量（直徑或厚度）的1/3。 4.2 調(diào)質(zhì)件 4.2.1 硬度檢驗應(yīng)符合圖紙或用戶要求。 4.2 .2 變形檢驗件的變形量應(yīng)小于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。 4.2.3 金相檢驗 除滲碳、氧化件外，一般調(diào)質(zhì)件不進(jìn)行金相組織檢驗。 若客戶有要求，應(yīng)在流程中注明。 大批量零件可根據(jù)實際情況進(jìn)行隨機(jī)檢驗。 4.3 淬火零件 4.3.1 零件淬火前的檢驗 a) 是否符合工藝路線和工藝規(guī)程的要求; b) 是否有缺陷（變形、裂紋、碰傷等）； c) 鋼材是否符合圖紙要求； d) 客戶是否有其他要求。 4.3.2 硬度檢驗 a) 相關(guān)硬度檢驗按本規(guī)程3.1的規(guī)定進(jìn)行。
6. 好的。 b) 零件淬火后,回火前的硬度值應(yīng)≥要求硬度的中限; c) 小零件淬火后不允許有軟點，大零件（直徑或厚度>80mm）允許有少量軟點； d) 對于整體加熱、部分淬火或部分加熱淬火的零件，淬火零件7的尺寸范圍允許有一定的偏差，應(yīng)與客戶具體協(xié)商（但原則上其他有硬度的零件或加工要求不受影響）。 4.3.3 變形檢驗 a) 平面件不均勻變形量不應(yīng)超過剩余磨損量的2/3； b) 滲碳件和淬火軸類零件全長的徑向跳動變形量不應(yīng)超過其余零件的直徑。 研磨量的1/24。 3.4金相檢驗：零件淬火后一般不進(jìn)行金相檢驗。 如果客戶有要求，必須在工藝文件中注明。 大批量生產(chǎn)的零部件可根據(jù)實際情況進(jìn)行隨機(jī)檢驗。 a)碳鋼、合金鋼零件淬火后的馬氏體等級應(yīng)為1～6級，7～8級為過熱組織，9～10級為嚴(yán)重過熱組織。 按照《機(jī)床專業(yè)金相標(biāo)準(zhǔn)圖集》中結(jié)構(gòu)鋼淬火馬氏體標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定。 b) 碳素工業(yè)鋼和合金鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)≤3.5(分別按JB-2406-79《工具鋼熱處理金相檢驗》中第十級和第九級圖評定)。 c) 軸承鋼零件淬火后的金相組織評定為1～3級為合格。 不允許出現(xiàn)4-5級過熱針狀馬氏體。 殘余粗大碳化物不應(yīng)超過8級。按JB《1255-72軋制鉻鋼滾動軸承零件熱處理質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)二級圖評定。零件可供使用。
7、有效厚度>12mm，鋼球直徑>25.4mm。 如果硬度合格，中心距表面3mm處的屈氏體就不會被控制。 d) 零件調(diào)質(zhì)后，表面脫碳層應(yīng)小于加工余量的1/3（一側(cè)）。 84.3.5 外觀檢查 a) 零件淬火、回火后,不應(yīng)有裂紋、碰傷等; b) 淬火、回火后，應(yīng)清理零件表面，防止生銹（必要時）。 4.4 滲碳零件 4.4.1 試樣應(yīng)與零件材質(zhì)相同、批次相同。 試樣直徑應(yīng)>10mm，表面光潔度應(yīng)在5級以上，并應(yīng)有用于吊裝的小孔。 對于小批量，也可以直接檢查工件。 4.4.2 滲碳層深度（按產(chǎn)品圖紙） 滲碳層深度包括共析層和共析層過渡層（亞共析層），其中過共析層+共析層為總的50-50滲碳層深度。 70%。 測量方法：合金鋼：從樣品表面到核心結(jié)構(gòu)進(jìn)行測量。 碳鋼：從樣品表面測量到過渡區(qū)的1/2。 4.4.3 滲碳層組織（平衡狀態(tài)） 滲碳組織為：珠光體+少量網(wǎng)狀碳化物，網(wǎng)狀碳不超過4級（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物標(biāo)準(zhǔn)評定），晶粒尺寸重要芯部滲碳件應(yīng)達(dá)到5-8級。 4.4.4 滲碳后需加工的零件硬度值一般不高于HRC，高淬透碳鋼HRC≤35度。 4.5 氮化零件（硬氮化） 4.5.1 氮化前熱處理 一般零件必須經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，其基體組織為均勻的索氏9級體。 機(jī)加工零件應(yīng)消除應(yīng)力。
8、氮化件表面不允許有脫碳層。 樣品材料應(yīng)與零件同批次、直徑相同、預(yù)熱、光滑度相同。 4.5.2 滲氮層深度測量以金相法為主，硬度法為輔。 要計算氮化層的深度，可在放大倍數(shù)為100倍或200倍的金相顯微鏡下測量從表面到心臟原始組織的距離。 當(dāng)利用顯微組織難以準(zhǔn)確識別深度時，可采用載荷100克的顯微硬度法進(jìn)行仲裁。 粘合鋼從表面測量至比芯部硬度值高30-50 HV。 如果該鋼測量到高于核心硬度的HV50，則其他組合鋼可以測量到高于核心硬度的HV30。 4.5.3 滲碳層硬度以維氏硬度計載荷10公斤（層深<0.2毫米可用5公斤載荷=滲氮后常用材料硬度要求見表1）進(jìn)行測量。材料表面硬度范圍HV10公斤硬度梯度要求 圖紙標(biāo)準(zhǔn)硬度要求 ＞＞＞＞950 表面研磨去除0.1㎜HV＞＞球墨鑄鐵60-2HV＞104.5.4 氮化層脆性采用維氏硬度計的菱形壓頭，規(guī)定載荷為10公斤（特殊情況也可采用5公斤或30公斤，但必須換算（見表3）。在100倍放大倍數(shù)下檢查壓痕，每件測量三個點，其中至少有兩個在同一點。
9、等級，根據(jù)壓痕周圍破碎程度評定，見表2 等級 維氏硬度 壓痕外觀描述 1 壓痕棱角完好 2 壓痕一側(cè)破裂 3 壓痕兩側(cè)破裂 4 壓痕一側(cè)破裂三邊折斷 5.壓痕四邊折斷，輪廓不清。 表 3：不同載荷壓痕級別的換算。 載荷壓痕等級的換算通常為：1-3級為合格。 對于有剩余磨削量的零件，允許磨掉加工余量。 再次測量。 4.5.5 使用同一爐的代表性滲氮樣品檢查滲氮層的微觀結(jié)構(gòu)。 氮化層組織不應(yīng)有網(wǎng)狀氮化物和魚骨狀氮化物。 氮化層擴(kuò)散層氮化物形貌應(yīng)為5級：5級表中11級標(biāo)準(zhǔn)中1-3級為合格（按《-79鋼件氮化層金相檢驗》評定）。 氮化后不磨削的工件應(yīng)檢查化合物層厚度，一般不應(yīng)大于0.03mm（離子氮化有意獲得的單相化合物層不受此限制）。 4.5.6 耐蝕氮化物耐蝕性試驗 具有耐蝕氮化物的零件應(yīng)進(jìn)行Σ相厚度和耐蝕性試驗。 Σ相厚度是在樣品被蝕刻后用放大100倍的顯微鏡測量的。 對于耐腐蝕性測試，可將零件或樣品浸入6-10%硫酸銅水溶液中1-2分鐘，檢查表面有無銅沉積。 如果沒有沉積銅，則為合格。 也可將零件或樣品浸入溶解有 10g 紅血鹽和 20g 氯化鈉 1-? 的蒸餾水溶液中。 分鐘，如果零件表面沒有藍(lán)色痕跡，則為合格。 經(jīng)檢查有無腐蝕的零件必須立即用水清洗。
10、清洗干凈。 4.6 鐵素體狀態(tài)碳氮共滲（軟氮化） 4.6.1 氮碳共滲前，零件表面應(yīng)無銹斑、油污、碰傷等，試樣應(yīng)與零件同一批制造，并具有相同的微觀紋理和表面光潔度。 4.6.2 致密氮碳共滲后應(yīng)有均勻致密的化合物層。 在500倍放大下評價其密度應(yīng)與滲氮層的疏松程度相符。 圖5中5級標(biāo)準(zhǔn)中1-3級為合格（按-79鋼件滲氮層金相檢驗與評定）。 4.6.3 碳氮共滲化合物層厚度、顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表4： 12 材料圖樣要求注明化合物層和碳氮共滲層總深度。 厚度(u) 硬度.012--25≥480 ≥0..010--20≥550≥0..008-6508-20≥650≥0.-.006-6508-20≥650≥0.-2Dt0 .006-6508-20≥650≥0.10 注：a）氮碳共滲層總深度僅對有疲勞強度要求的零件進(jìn)行質(zhì)量檢驗； b) 顯微硬度檢測所用載荷為100g或50g。 4.6.4 變形檢驗應(yīng)按圖紙及工藝要求進(jìn)行。 4.7 碳氮共滲零件（奧氏體態(tài)） 4.7.1 共滲層深度的檢驗應(yīng)按零件圖樣進(jìn)行。 4.7.2 共滲層表面。
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